| 鐵水采用顆粒鎂脫硫效率低與扒渣工序、載氣壓力、下料速度、計(jì)算機(jī)專家系統(tǒng)的改進(jìn)等有關(guān)。具體為：
1、扒渣工藝
扒渣不凈，渣量大會(huì)增加渣中的硫與顆粒鎂反應(yīng)的幾率，增加鎂耗;扒渣不及時(shí)，渣中MgS被氧還原，重新進(jìn)入鐵水，造成回硫現(xiàn)象，也降低鎂脫硫效率。
2、載氣壓力
鎂粉載氣壓力與下料速度不匹配，粉氣比不合理，鎂粉下料不順暢，造成鎂粒浪費(fèi)。
3、下料速度
鐵水液面過高，為避免噴濺，只能降低噴吹壓力和下料速度，受供鐵時(shí)間限制，導(dǎo)致下料量不足，降低脫硫率;過低，鎂氣泡來(lái)不及溶入，利用率降低。
4、系統(tǒng)
設(shè)計(jì)僅局限于初始硫在0.030%以內(nèi)，超出此數(shù)值，計(jì)算的下料量偏低。
改進(jìn)措施為：
1、扒渣工藝
針對(duì)扒渣不凈，優(yōu)化工藝參數(shù)，初次扒渣時(shí)間確定為3-5min;單次噴吹時(shí)間10-12min;脫硫扒渣分兩次，第一次加入稠聚渣劑6袋，第二次加入4袋，時(shí)間8-10min。脫硫工序一個(gè)處理時(shí)間控制在33-35min。其次增加鐵水進(jìn)站后的初次扒渣，減少頂渣與鎂粉的反應(yīng)。
2、載氣壓力
通過現(xiàn)場(chǎng)跟蹤，確定助吹壓力為0.3-0.4MPa，供氣量為8-15m3/h,對(duì)應(yīng)下料速度為2-3kg/min。確保減少噴濺和汽化室粘堵問題，穩(wěn)定和提高脫硫率。
3、液面高度
減少液面過高或過低現(xiàn)象，增加噴槍插入深度，增加鎂的蒸氣壓，提高鎂在鐵水中的溶解度。噴槍的插入深度直接關(guān)系到顆粒鎂在鐵水中逗留時(shí)間的長(zhǎng)短和與鐵水接觸接觸的多少，還影響到脫硫劑的擴(kuò)散范圍大小。
4、系統(tǒng)
對(duì)實(shí)際脫前S、脫后S和下料量進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，優(yōu)化專家系統(tǒng)參數(shù)，上調(diào)初始S設(shè)置，下調(diào)目標(biāo)S設(shè)置，縮小鐵水溫度取值范圍。這樣優(yōu)化后，提高了脫硫命中率。
|
